Технологии производства

Эпоксидная смола представляет из себя вязкую смолу, которая после смешивания с отвердителем полимеризуется и переходит в твердую фазу. До полимеризации в смолу можно вводить всевозможные твердые наполнители, которые будут менять в желаемую сторону свойства конечного продукта.

Процесс полимеризации смеси на основе эпоксидной смолы связан с химической реакцией между ее компонентами, в ходе которой наблюдается выделение тепла. С другой стороны сама химическая реакция идет более интенсивно при более высоких температурах.

Реакция полимеризации идет наиболее интенсивно в приграничном слое. При использовании смеси на основе эпоксидной смолы с твердым наполнителем поверхность этого приграничного слоя резко возрастает и процесс полимеризации идет быстрее, чем без наполнителя.

При повышении температуры смола повышает свою текучесть и снижает вязкость, поэтому необходимо, чтобы температура раствора была первоначально не ниже 25 — 30 градусов. Далее в него добавляем наполнитель и только после этого отвердитель. Такая последовательность приготовления исходной массы в наибольшей степени будет гарантировать однородность структуры конечной продукции. При понижении температуры и во влажной атмосфере процесс полимеризации смолы замедляется, а при высокой влажности полимеризация вообще может не произойти до конца, это следует учитывать при проектировании помещений под размещение литьевого оборудования.
В качестве наполнителей для электротехнических изделий используется кварцевый песок. Процентное содержание наполнителя в смеси (по объему) может доходить до 50% (пока смесь не потеряет свою текучесть).

Для снижения хрупкости и повышения пластичности в смесь можно вводить жидкие пластификаторы. Процентное содержание пластификатора определяется экспериментально в каждом конкретном случае для соотношения смола-отвердитель-наполнитель.

Технологический процесс приготовления смеси на основе эпоксидной смолы представляет собой подачу подготовленных компонентов (смеси на основе эпоксидной смолы и смеси на основе отвердителя) в дегазирующие миксеры, где в условиях вакуума происходит их гомогенезация, сушка, дегазация и предварительный подогрев до 65°С. С целью придания желаемого цвета изделию в смеситель добавляется краситель. Последующее тщательное смешивание компонентов происходит в специальном смесителе.

Последующее тщательное смешивание компонентов происходит в специальном смесителе, после чего готовый компаунд подается под давлением в предварительно разогретые пресс-формы.

Изготовление изоляторов в пресс-форме при воздействии высоких температуры и давления приводит к объективному повышению качества изделий, снижении количества брака, а изменяемая конструкция пресс-форм позволяет регулировать число ребер, а следовательно, длину пути утечки, изоляционную высоту и все электрические характеристики изолятора.

Термическую стабилизацию полимеризованной заготовки проводят при температуре 160-180°С в течение 16-24 часов.

Полимерные изделия склонны к термоокислительной деструкции, в связи с чем изделия на основе эпоксидных смол в некоторых особо ответственных случаях сушат в вакуумных устройствах. Вакуумную сушку термически стабилизированной заготовки полимерного изолятора проводят при температуре 80-120°С.

Стабильность свойств изделий обеспечивается правильным выбором и точностью выполнения всех этапов формования. На завершающем этапе затвердевший компаунд определенное время выдерживается в термической камере при температуре 70-80°С, где происходит его окончательная кристаллизация. Далее возможна отделочная механическая обработка. Данная технология позволяет избежать попадание влаги, газообразных веществ и образования пустот в подготовленном материале, а также придает прочность и однородность готовому изделию, не сравнимую с керамическими аналогами.

Поставляемые эпоксидные изоляторы произведены из высококачественного сырья, отвечают всем мировым стандартам и постоянно проходят лабораторные испытания.

Приемосдаточные испытания проходят в соответствии с ГОСТ Р 52082-2003, перечень приведен в таблице. Изоляторы, не удовлетворяющие хотя бы одному из показателей бракуют. Если при сплошном контроле по показателю таблицы число дефектов превысит 1%, то партия поставке не подлежит.

Изготовитель гарантирует соответствие изоляторов требованиям настоящего стандарта.

Методы испытаний электрической прочности изоляции изделий соответствуют стандарту ГОСТ 1516.2-97.

Транспортирование изоляторов осуществляется всеми видами крытого транспорта в соответствии с действующими правилами по перевозке грузов и ГОСТом 15150-69.